مخلوط شدن با روغن گاز گرم کننده

مصرف شود. باقیمانده تقطیر را می توان با قیر مخلوط کرده و به عنوان آسفالت روسازی مصرف کرد ، زیرا خصوصیات رئولوژیکی آن را بسیار بالا می برد. همچنین ، می توان از آن به عنوان ضد H غلیظ استفاده کرد. Bridjanian، M. Sattarin / Petroleum & Coal 48 (1) 40-43 (2006) 41

 پوشش مایع خوردگی ، برای قاب وسایل نقلیه. علاوه بر این ، برخی از کاربردها در صنایع ذوب فلزات است. تجهیزات و روش آزمایشی در این تحقیق تجربی ، از کاتالیزور ترک خوردگی هیدروکراکینگ تقطیر میانی (HC - 102) استفاده شد (به عنوان مثال ، بارها بازسازی شده و آماده دور ریختن است). بنابراین ، می توان منافع اقتصادی را برای پالایشگاه هایی که چنین گیاهانی دارند افزایش داد.

اما مسلماً ، برای سایر پالایشگاه ها باید به جای آن از کاتالیزور تازه روغن روانکاری روغن (به عنوان مثال DN-190 یا C-411) استفاده شود. شرایط عملیاتی مورد استفاده عبارت بودند از: دما: 250 - 370 درجه سانتیگراد فشار: 60-73 بار (گیج) سرعت مایع ساعتی: خلوص 1 - 2.3 H2: 70٪ مول (دقیقه) دستگاه 60 سانتی گراد است.

راکتور تصفیه آب با فشار بالا (شکل 1). در این آزمایش راکتور ، هنگام استفاده از کاتالیزور مصرف شده ، باید یک فرآیند آماده سازی ویژه (جوان سازی) بر روی آن انجام شود. در ابتدا کاتالیزور توسط نفتا در ظرف (مجهز به میکسر مکانیکی) شسته می شود تا هیدروکربن های سطح آن تمیز شود. سپس ، آن را به مدت 24 ساعت در فر با دمای 120 درجه سانتیگراد خشک می کنیم.

در این مرحله ، کاتالیزور توسط 0.1 محلول نرمال اسید استیک به مدت 3 ساعت شسته می شود ، تا فلزات مزاحم را که قبلاً روی کاتالیزور خراب شده رسوب داده اند از بین ببرد (به دلیل مقدار کمی این فلزات در سرویس ترک خوردگی). پس از این مرحله ، با استفاده از جریان مداوم هوا ، دککینگ در کوره برقی استوانه ای انجام می شود. دما باید در 425 درجه سانتیگراد و به مدت 5 ساعت حفظ شود. اکنون ، یک مرحله قبل از سولفیداسیون باید روی آن انجام شود.

پس از بارگذاری کاتالیزور در 60 c.c. راکتور ، فشار 30 بار و جریان هیدروژن 12 لیتر در ساعت در دمای 180 درجه سانتیگراد به مدت 4 ساعت از طریق آن عبور می کند. سپس ، روغن گاز هیدروکرکر (حاوی 1 تا 2 درصد وزنی دی متیل دی سولفید) به راکتور تزریق می شود و دما طی 5 ساعت دیگر به تدریج به 260 درجه سانتیگراد و سپس به 310 درجه سانتیگراد افزایش می یابد. پس از 12 ساعت ماندن در این شرایط ، مرحله قبل از سولفیداسیون به پایان می رسد.

مرحله سولفیداسیون با تزریق روغن گاز هیدروکرکر

(حاوی 1 تا 2 درصد وزنی دی متیل دی سولفید) در دمای 340 درجه سانتیگراد و به میزان 12 میلی لیتر در ساعت انجام می شود. این شرایط به مدت 12 ساعت حفظ می شود و کاتالیزور مورد نیاز را به ما می دهد. جدول نتایج (1)

استاندارد مورد انتظار برای برخی روغنهای روغن را نشان می دهد. جدول (2) روغن تصفیه شده مجدد به دست آمده با روش ما و مشخصات روغن پایه SAE 30 را مقایسه می کند. به منظور کسب اطمینان بیشتر در مورد حذف PCB در این روش ، مطالعات شدیدی انجام شد. از آنجا که اندازه گیری مستقیم PCB آسان نیست ،

از یک روش غیر مستقیم استفاده شد. در واقع ، مقدار کلر روغن تصفیه شده مجدد انجام شد. بدیهی است که کل کل موجود در روغن تصفیه شده جدید لزوماً نشان دهنده وجود PCB در آن نیست. بنابراین ، روش فوق با توجه به وجود PCB یک روش قابل قبول است. جدول (3) نتایج را نشان می دهد. H. Bridjanian، M. Sattarin / Petroleum & Coal 48 (1) 40-43 (2006) 42

EPA تخمین می زند که 1 میلیارد گالن در سال روان کننده های دست دوم در یونایتد تولید شود

ایالت ها. از این تعداد ، 200 میلیون گالن در سال به طور نامناسب دفع می شود. علاوه بر این ، اعتقاد بر این است که

40٪ از این مواد مستقیماً در زمین ریخته می شود [1]. این روش های دفع نه تنها

تهدید قابل توجهی برای محیط های محلی است ، اما آنها همچنین نمایانگر هدر رفت یک ماده با ارزش هستند

منبع در تلاش برای از بین خریدار روغن سوخته بردن دامپینگ بعدی روغن روغن استفاده شده ، این گزارش به طور خلاصه بیان می کند

طراحی و بهره برداری از فرآیند بازیافت 9.68 میلیون گالن در سال روغنکاری استفاده شده از خودرو

روغن به حالت تصفیه شده

بازیافت روان کننده های استفاده شده ایده کاملا جدیدی نیست. در اوایل دهه 1960 ، وجود داشت

بیش از 150 شرکت تولید کننده تقریباً 300 میلیون گالن در سال روان کننده های بازیافتی.

با این حال ، در پایان دهه ، انفجار در فن آوری حفاری و پالایش باعث فشار شد

هزینه های مربوط به استخراج و تصفیه نفت خام به پایین ترین سطح. در حالی که اینها

نوآوری های فن آوری بازارهای جهانی را با محصولات ارزان قیمت پتروشیمی اشباع کرد ،

هزینه های مربوط به تصفیه مجدد روان کننده های استفاده شده راکد مانده است [1]. در نتیجه ، روغن کاری

تأسیسات بازیافت روغن در طول دهه 1970 به طور فزاینده ای غیرفعال شده و باقی مانده است

از آن زمان تاکنون عمدتا وجود ندارد.

در دهه گذشته ، مصرف کنندگان آمریکایی خریدار روغن سوخته شاهد جو سیاسی در اواسط بوده اند

در حالی که روابط دیپلماتیک و اقتصادی با مناطق مرکزی و جنوبی ادامه دارد ، شرق همچنان رو به زوال است

تولیدکنندگان روغن آمریکایی همچنان تنش دارند. در همان زمان ، مردم آمریکا از

علاقه فزاینده فعال در سیاست های حفاظت از محیط زیست. این علاقه منجر شده است

قوانین فدرال گسترده و خواسته های فزاینده ای برای سازگارتر با محیط زیست

محصولات و روشها اثر هم افزایی این دو پدیده an2 را ایجاد کرده است

محیطی که در آن بازیافت احتراق روغن روغن استفاده شده از نظر اجتماعی یک بار دیگر مطلوب است و

سودآور از نظر اقتصادی

مهمترین بخش نفتی روغن روانکاری است که تقریباً در همه وسایل نقلیه و ماشین آلات استفاده می شود. روغن های روغن برای کاهش مالش بین سطوح در قطعات متحرک استفاده می شود. پس از اکسیداسیون ، بیشتر ناخالصی ها در هنگام استفاده در موتور احتراق داخلی در روغن پایه ایجاد می شوند.

این آلودگی شامل اشباع ، ترکیب فنلی ، آلدئید ، ترکیب اسیدی ، مواد افزودنی ، فلزات ، لاک الکل ، صمغ ها و سایر ترکیبات آسفالتی است که از پوشش بیش از حد سطوح تحمل و تخریب اجزای روغن پایه منشأ می گیرند [1]. علی رغم ناخالصی ها ، قسمت عمده روغن پایه موجود در روغن زائد از بین نمی رود. ترکیب شیمیایی روغن روان کننده به دلیل پایداری زیاد ترکیبات سنگین موجود